Qué mejor manera de adquirir las competencias en Lean Manufacturing que a través de la práctica y experimentación de sus herramientas y del management de las mismas. Ese es el objetivo que se pretende con la realización de un total de 135 horas presenciales en la Escuela Lean de Renault Consulting.
A través de la metodología “learning by doing” se experimentan, con una visión “Sistema”, todos y cada uno de los campos del LEAN, empezando por la Estrategia, la Organización y el Management (Hoshin Kanri), siguiendo por los fundamentos de base del LEAN (Genba Kanri), profundizando sobre el Dominio de la Calidad (Quality Control) y de los Medios de Producción (TPM) y finalizando con el Dominio de los Flujos (JIT) y lo relativo a la Estrategia de Transformación LEAN, indispensable para anclar la cultura en la Organización.
Un sinfín de herramientas y técnicas son desarrolladas: Despliegues de Objetivos y Planes de Acción, Cuadro de Mando Integral, Organización por Unidades Autónomas de Trabajo, Estandarización del Puesto de Trabajo, 5S, Auditorías Kamishibai, Destreza, Métodos de Determinación de Tiempos y Ergonomía, Kaizen, Metodologías de Resolución de Problemas (A3, 5 porqués, Ishikawa…), Poka-yokes y Aseguramiento de la protección Ciente, Cartas de Control, Paretos, Histogramas, Mantenimiento Productivo Total (Eliminación de pérdidas, Mantenimiento Autónomo…), Teoría de las Restricciones, Kanban, Heijunka, SMED, Value Stream Mapping, Hoshin de Flujos, Aprovisionamiento Sincronizado (secuenciado, picking y kitting)…
Todo lo anterior es asegurado a través de un único hilo conductor, un dispositivo realista que reproduce de inicio una “Fábrica Tradicional” sobre la cual partiendo de dicha “Situación Actual” se va transformando hacia una “Fábrica Lean” a través de la aplicación de lo anteriormente citado.
La pedagogía se centra en el desarrollo de las competencias y el uso del management visual, todo ello orientado hacia la consecución de los objetivos que se plantean por fases una vez que se va avanzando sobre la robustez del proceso de fabricación y sobre la consecución de los resultados gracias a la aplicación y management de las herramientas LEAN.
De esta manera, se pretende que el salto entre dicha formación-acción y la realidad que los alumnos se encuentran o se encontrarán en sus Fábricas sea la mínima y rápidamente puedan poner en práctica lo aprendido y practicado.
La identificación del no valor añadido (despilfarro) y la implicación y participación de los alumnos es la clave del éxito para orientarnos hacia el futuro deseado, se trata de un camino hacia la perfección a través de la mejora continua (5º principio del LEAN) que en la realidad se convierte en un un “neverending”.
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